目前鋁合金是應用最多的合金，航空航天、汽車、通信、機械制造、船舶及化學工業中已大量應用，隨著壓鑄工藝的提升，對鋁合金成型壓鑄件的品質也有了高標準，高要求，鑄件表面不允許有裂紋、裂縫、欠鑄、縮松和任何穿透性缺陷。那么國內鋁合金壓鑄成型跟哪些因素有關系呢？壓鑄過程中的所有壓鑄因素、合金加熱溫度、模溫溫度、成型的復雜程度、澆冒口系統以及澆口形狀等等，都會影響到國內鋁合金壓鑄成型。在此以常見的壓鑄件缺陷氣孔為例，簡單舉例分析一下壓鑄件缺陷的造成原因。

鋁合金壓鑄成型中氣孔產生的原因分析，首先是精煉除氣不良產生，鋁液的澆鑄溫度一般在600度左右，在此溫度下，液態的含氫量是固含氫量的20倍左右，那么鋁業在冷凝的過程中，就會有大量氣體產生，需要被釋放，所以就會出現大量不規則氣孔，這就是鋁液精煉除氣的作用。

其次可能原因是因為排氣不良產生的氣孔，對于因排氣不良而產生的氣孔，應改進模具的排氣通道，及時清理模具排氣，通道上的殘留鋁皮就可以避免。
鋁合金壓鑄成型還會有縮氣孔，鋁合金在凝固時產生收縮，澆鑄溫度愈高，收縮就愈大，因體積收縮產生的氣孔是存在于合金最后凝固部位，呈不規則形狀，嚴重時呈網狀。往往在產品中，它與凝固時因氫氣析出的氣孔同時存在，在氫析出氣孔或卷氣孔的周圍存在縮氣孔，在氣泡周圍有伸向外部的絲狀或網狀氣孔。

最后是產品壁厚差過大引起的氣孔問題，產品形狀常有壁厚差過大問題，在壁厚中心是 鋁液最后凝固的地方，也是最易產生氣孔的部位，在生產過程中要充分考慮厚大部位的澆鑄溫度，冷卻速度，類似這類從模具設計上應考慮點冷、增加冷卻量。

為了解決國內鋁合金壓鑄成型過程中會出現的問題，就要用到鋁合金壓鑄模溫機來控制壓鑄件溫度，鋁合金壓鑄模溫機可以預熱模具，減小開始生產時的模具面層與內部溫度梯度，防止模具 因溫度異常導致開裂而失效。

鋁合金壓鑄模溫機預熱模具和保持模具在生產初始和生產間隙的溫度，減少熱模時間，節約能耗，加快生產的進度，提高效率。生產過程中模具溫度保持恒定（加熱、冷卻），可使壓鑄件尺寸，密度保持穩定，保證產品質量的穩定性。

由于鋁合金壓鑄模溫機的加熱冷卻作用，可減少脫模劑的使用量，減少對模具的激冷，從而減少熱應力的產生，延緩模具表面龜裂的產生，從而延長模具的使用壽命，可以減少冷卻水的使用，延長模具壽命，節省壓鑄周期，對產品粘模、粘鋁和拉傷也有一定的抑制作用，提高產品的外觀，降低不良品的產生。