?鋁合金壓鑄件產(chǎn)生氣泡現(xiàn)象是一個較為復(fù)雜的問題，通常由以下多種因素導(dǎo)致：
一、壓鑄工藝方面
壓鑄參數(shù)設(shè)置不合理
填充速度過快：在壓鑄過程中，如果金屬液的填充速度過快，會導(dǎo)致型腔內(nèi)的氣體來不及排出。當高速的金屬液流沖擊型腔壁時，會裹挾空氣形成氣泡。這些氣泡被卷入金屬液中，隨著金屬液的凝固而殘留在鑄件內(nèi)部。例如，在薄壁鋁合金壓鑄產(chǎn)品中，為了保證填充完整，可能會采用較高的填充速度，但如果控制不當，就很容易產(chǎn)生氣泡。
壓鑄壓力不當：壓力過大或過小都可能引發(fā)氣泡問題。壓力過小，金屬液的流動性差，可能無法完全填充型腔，使氣體被困在鑄件內(nèi)部；壓力過大則會增加金屬液卷氣的可能性。例如，當壓鑄壓力超過一定限度時，金屬液在型腔內(nèi)的流動狀態(tài)會變得紊亂，容易產(chǎn)生渦流，從而卷入氣體形成氣泡。
排氣不良
排氣系統(tǒng)設(shè)計不完善：壓鑄模具的排氣系統(tǒng)如果設(shè)計不合理，如排氣通道數(shù)量不足、尺寸過小或者位置不當，會導(dǎo)致型腔內(nèi)的氣體無法順利排出。在壓鑄過程中，型腔內(nèi)的空氣、涂料揮發(fā)產(chǎn)生的氣體以及金屬液自身溶解的氣體都需要通過排氣通道排出。如果排氣不暢，這些氣體就會混入金屬液，形成氣泡。
排氣通道堵塞：即使排氣系統(tǒng)設(shè)計良好，在壓鑄過程中也可能因為各種原因?qū)е屡艢馔ǖ蓝氯＠纾＞咴谑褂眠^程中，金屬液的飛濺、涂料殘渣或者雜質(zhì)可能會進入排氣通道，阻礙氣體排出，從而使鑄件產(chǎn)生氣泡。
二、原材料方面
金屬液質(zhì)量問題
氣體含量高：鋁合金原材料在熔煉過程中，如果沒有進行有效的除氣處理，金屬液中會含有較多的氣體，如氫氣。氫氣在鋁合金中的溶解度隨溫度的升高而增加，在熔煉溫度下，金屬液會溶解大量的氫氣。當金屬液注入型腔后，隨著溫度的降低，氫氣的溶解度下降，多余的氫氣就會析出形成氣泡。
原材料雜質(zhì)多：如果鋁合金原料中含有較多的雜質(zhì)，如氧化物、夾雜物等，這些雜質(zhì)在壓鑄過程中可能會與金屬液發(fā)生反應(yīng)，產(chǎn)生氣體。例如，一些金屬氧化物在高溫下與金屬液中的某些成分反應(yīng)，釋放出氣體，從而導(dǎo)致鑄件產(chǎn)生氣泡。
三、模具方面
模具溫度控制不佳
模具溫度過低：當模具溫度過低時，金屬液注入型腔后，會迅速冷卻凝固。這使得金屬液的流動性變差，氣體難以從金屬液中逸出，從而形成氣泡。特別是在靠近模具壁的區(qū)域，由于冷卻速度更快，更容易出現(xiàn)氣泡。
模具溫度過高：過高的模具溫度會導(dǎo)致涂料揮發(fā)過快，產(chǎn)生大量氣體。同時，高溫還可能使金屬液在型腔中保持液態(tài)的時間過長，增加了氣體卷入的機會。例如，在連續(xù)壓鑄過程中，如果模具沒有得到適當?shù)睦鋮s，溫度會逐漸升高，從而增加了鑄件產(chǎn)生氣泡的風(fēng)險。
模具表面質(zhì)量問題
型腔表面粗糙度高：模具型腔表面粗糙會影響金屬液的流動狀態(tài)。粗糙的表面會使金屬液流動時產(chǎn)生更多的阻力和紊流，增加氣體卷入的可能性。此外，粗糙的表面還可能藏有氣體，在壓鑄過程中，這些氣體容易進入金屬液形成氣泡。
模具表面有損傷或缺陷：模具表面如果存在裂紋、凹坑等損傷或缺陷，在壓鑄過程中，金屬液可能會填充這些部位，將其中的空氣包裹起來，形成氣泡。而且這些損傷部位還可能導(dǎo)致涂料附著不均勻，進一步影響排氣效果。